preparado para la recuperacion

bueno pues eso el día de hoy a sido un día de reflexión, y un día de analizar lo que hemos hecho a lo largo de los trimestres, y por consecuencia de lo que hemos hecho a cada uno de nosotros nos tocara recuperar la parte suspendida, asi a de ser que a cada uno de nosotros nos toque aceptar lo que emos hecho mal y ami como no soy perfecto y una parte se me a dado muy mal me toca recuperar la segunda parte, y mi examen va a ser realizar unas soldaduras a tope con mig-mag, y una soldadura de angulo interior con smow, con el soldador de electrodos. Espero superar el examen y espero continuar y avanzar este año hacia el segundo curso y me siento con esperanzas de seguir. :)

bueno en el día de hoy nos hemos retrasado un poco porque las cosas se han complicado y queríamos dejar la parte superior ya soldada y terminada, así que pulimos la parte que se va a soldar y la presentamos con mordazas para que no se moviesen, 

una vez pulido el contorno de la pieza donde se va a soldar la parte que falta presentaremos la pieza con los sargentos y procedemos a hacer puntos de soldadura uno sobre puesto del otro, la razon por la que hacemos puntos y no cordones es porque de esta forma no calentamos mucho la pieza y tenemos menos riesgo de perforar la chapa fina.

 

 despues de aver realizado las soldaduras por puntos pasamos a limarlas con el disco de mil ojas para disimularlas lo mas posible.

hoy mientras Sergio realizaba los orificios para los nuevos paneles de las puertas que van a ir pegados y fijados mediante roscachapas, yo conformaba  y soldaba la pieza de la esquina que estaba totalmente desintegrada por el oxido y a pesar de todo el resultado a sido excelente.


SERGIO

 HECTOR(yo)

en esta pieza la hemos dejado mas largas por los extremos para posterior mente realizar el corte que necesitemos, siempre estamos a tiempo de quitar material, también de poner pero es mucho mas dificil jajajaja

Macromoléculas, monómeros y polímeros:

anterior mente ya explique como clasificamos los materiales sintéticos,  pues dentro de este grupo teníamos macromoleculas hechas de  monomeros y polimeros:

 -Macromoleculas:  aver chicos simplemente es una  molécula muy grande creada comúnmente por la polimerización de subunidades más pequeñas (monómeros).

 -Monomeros: y con los monomero pasa lo mismo son una molécula de pequeña masa molecular que está unida a otros monómeros, por medio de enlaces químicos, formando macromoléculas llamadas polímeros.

-Polimeros: y viniendo de los monomeros los polimeros son macromoléculas formadas por la unión mediante enlaces covalentes, de una o más unidades simples llamadas monómeros. Los polímeros tienen elevadas masas moleculares.

¿Qué es un plástico? 

 haver chicos la definición de plástico es que es una sustancia de similar estructura que carece de un punto fijo de evaporación y posee durante un intervalo de temperaturas, propiedades de elasticidad y flexibilidad así que los podemos manejar a nuestro antojo,que aplicándoles calor al material podemos cambiar su forma. 

                                    Plásticos elástómeros
                            Termoplásticos y termoestables;

Termoplasticos: sus macromoleculas están libremente sin entrelazarse, 

un material que a  temperaturas relativamente altas, se vuelve deformable o flexible, y que La mayor parte     de los termoplásticos son polímeros.

Termoestables: en este caso las macromoleculas se encuentran formando una red demalla cerrada. Los polímeros termo-estables son polímeros infusibles e insolubles esto

significa que no podemos soldarles desacerlos con disolventes o calentarles para

     flexionarles.       

Métodos de identificación de elementos plásticos en el automóvil;

Bueno basándome en en mis propias experiencias la identificación de piezas  de plástico en un vehículo cada día es mas difícil saber que piezas son de plástico y cuales no, ya sean por cromados, pinturas, barnices, etc...

Lo primero es asegurarnos de que la pieza que vamos a tratar sea de plástico, hoy en día gran parte de los vehículos tienen hasta las aletas de plástico, y para cualquier tipo de reparación necesitaremos saber de que plástico se trata, y es la parte mas importante, porque sin saber de que material se trata no podremos saber que técnica de reparación de plástico ni que materiales deberemos de usar.

simplemente para una correcta identificación deberemos de conocer todos los tipos de plásticos que hay y de como se escriben abreviadamente, ya que simplemente nos encontraremos con letras entre signos, buscando por la parte no expuesta a la vista(la parte fea) nos tendremos que fijar aver si encontramos el nombre del plastico, normalmente va grabado en la misma pieza con las letras dependiendo del material que pueden ser estos en caso de ser un termoplastico:

               - Polietileno(PE)

               - Polipropileno (PP)

               - Polibutileno (PB)

               - Poliestireno (PS)

               - Polimetilmetacrilato (PMMA)

               - Policloruro de vinilo (PVC)

               - Teflón (o politetrafluoroetileno, PTFE)

               - Politereftalato de etileno (PET)

               - Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)

              

Otros métodos de identificación:

• Rotura/Flexión;
• Pirólisis;
• Sensibilidad a distintos disolventes orgánicos;

Reparación de elementos termoplásticos;

• Grapado; Esta técnica es utilizada normalmente cuando la pieza de plástico a sufrido una grieta y debemos de volverla a unir, lo primero seria hacer unas perforaciones con un taladro en el principio y el final de la grieta para evitar que esta siga, lo segundo sera  hacer mas perforaciones por ambos lados de la grieta, añadiendo una malla perforada con adhesivo, poniendo una cinta de carrocero por la parte a pintar para que el material no salga por los agujeros, añadimos pasta de doble componente, que es un material plástico que se endurece con un catalizador, añadiéndola por toda la malla y rellenando los agujeros garantizamos el dierre de dicha grieta.

• Soldadura; esto lo hacemos mediante fundición controlada del mismo material, la gran mayoría de las veces aportando material con una pequeña barra, y con aplicación de calor y unas espátulas vamos cerrando la grieta o la rotura ocasionada.

• Adhesivos y rellenos; gran parte de las reparaciones que vamos a ocasionar ya sean por soldadura o grapado, vamos a tener que usar material de relleno para dejar una superficie uniforme, con ello utilizamos masillas de relleno de plástico, especificas para materiales plásticos ya que la adesion garantiza la reparación.

Materiales sintéticos

Hola hola chavales, voy a comenzar ya con mi nueva entrada joder que tengo un minuto menos y no me va a dar tiempo a hacerla tíos!!!!!! hay que echar esto para adelante chavales un poquito mas, y eso, voy a explicaros un poquito mas sobre los materiales del automóvil, y hoy hablaremos de los materiales sintéticos chavales, si cada día mas los coches son de plástico y no de buena chapa de 1 mm como aveces tendría que ser así. 

¿Qué es un material sintético?

Para todos ustedes y que lo entiendan con facilidad, los materiales sintéticos son todos aquellos que obtenemos mediante un proceso químico a partir de otros materiales.

¿Qué es sintetizar materiales?

A lo que nos referimos con sintetizar  un material, es ha que agrupando una serie de factores como presión, temperatura material fundente, y este proceso lo llevamos acabo cuando queremos obtener una pieza la cual no la podemos mecanizar o forjar, y mediante material en polvo, calor, presión y un molde sintetizamos piezas que deseemos. 

¿A qué nos referimos cuando hablamos industrial-mente de materiales sintéticos?

aver chavales cuando nos referimos a los materiales sintéticos industrial-mente nos referimos a como los catalogamos segun sus propiedades y podemos catalogarlos en tres grupos:

Materiales termoplasticos:
                  - Polietileno(PE)

               - Polipropileno (PP)

               - Polibutileno (PB)

               - Poliestireno (PS)

               - Polimetilmetacrilato (PMMA)

               - Policloruro de vinilo (PVC)

               - Teflón (o politetrafluoroetileno, PTFE)

               - Politereftalato de etileno (PET)

               - Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)

               - Nailon.

Materiales termoestables:

               - Baquelita

               - Duroplast

               - Melamina 

               - Resinas insaturadas de poliéster (reforzadas de fibra de vidrio en su mayoría).

               - Urea-Formaldehído

               - Resina epoxi

               - Siliconas

               - Poliuretanos 

               - Caucho sintético.

Materiales elastomeros:

               - Estirénicos (SBCs)

               - Estireno-butadieno-estireno (SBS) de alto y bajo contenido en estireno

               - Estireno-etileno-butileno-estireno (SEBS)

               - Estireno-isopreno-estireno (SIS)

               - Olefínicos (TPOs)

               - Vulcanizados termoplásticos (TPVs)

               - Poliuretano termoplástico (TPUs)

               - Copoliésteres (COPEs)

               - Copoliamidas (COPAs)

Hitos históricos que marcan la vida de los materiales sintéticos.

• En el año 1832, experimentando con el caucho (primer elastómero conocido), se descubrió que reticulándose (tejido en forma de red) con sulfuro, se vulcanizaba, obteniéndose caucho sintético, cuyas propiedades elásticas eran excepcionales.
• En 1838, el científico francés Victor Renault logró obtener policloruro de vinilo en laboratorio a partir de acetileno, cloruro de hidrógeno, de etileno y cloro. Actualmente, y por polimerización de este cloruro de vinilo, se obtiene el cloruro de polivinilo (PVC), empleando peróxidos como catalizadores. Con aquel descubrimiento, quedaba abierto el camino a la evolución de los plásticos. 
• En 1869, se inició la producción técnica de celuloide por parte de los hermanos Hyatt, un material que fundía a temperaturas muy bajas que no se transformaba bruscamente en líquido, como los metales, sino que daba una masa plástica y viscosa capaz de adoptar las formas más variadas. Ellos patentaron la primera máquina de inyección del mundo. 
• En 1904 se inició la producción de galatina. Siguió en 1905 la producción de resinas felónicas o baquelitas. 
• Otra etapa importante en la historia de los plásticos está marcada por el año 1930, en que se dio un paso decisivo para la verdadera producción en masa de materias plásticas al reconocerse las múltiples propiedades de aplicación. 
• En 1955, se pudo comenzar la producción de polietileno a gran escala y, en 1957, la de polipropileno.
• En 1970, la producción mundial de plásticos se cifró en unos 30 millones de toneladas y en 1980 esta producción se triplicó. En la industria española del automóvil se utilizaron en 1957 aproximadamente 1,1 kg de plástico por automóvil, siendo en 1970 el consumo de más de 50 kg, y en la actualidad, los fabricantes emplean una media de 110 kg por automóvil. Se calcula que para los próximos años, los plásticos utilizados en los vehículos serán aproximadamente el 30% del peso. De este porcentaje, en el interior de los turismos puede llegar al 70%, mientras que en el exterior será del 30%. Así pues, fabricantes y proyectistas, en busca de confort, reducción de peso y de ruidos, emplean cada vez más el plástico en los automóviles. Una simple mirada a los vehículos que hoy en día circulan, nos da una idea de la importancia que ha adquirido la presencia de los plásticos en el automóvil, y cómo han desbancado a los materiales clásicos en aplicaciones impensables hace unos años. Y no sólo en el automóvil, sino en una gran cantidad de productos que actualmente se encuentran en nuestra sociedad

Las principales razones que han llevado a los fabricantes de automóviles a incorporar plásticos de forma masiva han sido:

• La reducción de peso, que puede oscilar del 17 al 50%, consiguiendo con ello aumentar las prestaciones finales del vehículo. 
• Mayor resistencia a la fricción (cojinetes y casquillos). 
• Absorción de impactos sin deformarse (paragolpes y otros elementos de carrocerías). 
• Resistencia a productos químicos y corrosión (depósitos de combustible y de expansión del circuito de refrigeración), etc. 
• Posibilidad de ser pintados. 
• Combinar con otros materiales para mejorar la estética del vehículo. 
• Alta moldeabilidad, que permite conseguir piezas variadas y complejas. 
• Buenas propiedades de aislamiento térmico, eléctrico y acústico.

Materias primas para la producción de materiales sintéticos. (Origen, obtención…)

Haber chavales todos tenemos que saber que la mayoría de los plásticos se fabricaban con resinas de origen vegetal, como la celulosa que la obteneos apartir del algodon , el furfural , que no sabia que se sacaba de la cáscara de la avena, aceites (de semillas), derivados del almidón o el carbón. La caseína que sale de la leche era uno de los materiales no vegetales utilizados.
pero ahora la mayoría de los plásticos hoy en dia,  derivan del petroleo , ¿PORQUE? pues porque son tan abundantes como baratas, pero como sabemos que no es infinito este recurso se investiga en la gasificación del carbón 

En general, se considera al etileno, propileno y butadieno como materias primas básicas para la fabricación de una extensa variedad de monómeros, que son la base de todos los plásticos.

chicos espero que con esto os halla bastado y deveis de saber que nunca os iréis a la cama a dormir sin saber algo nuevo, un saludo grande y aprovechar el tiempo que os queda!!!!!!

hoy hemos procedido a realizar el pulido de las soldaduras que tubimos que hacer para arreglar el trabajo del otro grupo que antes era cargo de dicha puerta.

Tras aver realizado las reparaciones anteriores nos hemos puesto sergio y yo a pulir la esquina de oxido para ver el grado de oxidacion que tiene y para saber que margenes de trabajo tenemos.

 puesto que no quedava mucho material sobre el cual trabajar emos preferido desacernos de todo y empezar con la fabricacion de la esquina del marco de la puerta que puede ser el mas dificil por los angulos que tiene.

hoy teniamos la puerta desmontada, por lo que se vieron todos los problemas que tenian y se trato de hacer una de las dos. Se organizo la clase en grupos de dos personas para realizar cada trabajo. Sergio y yo seguimos con la puerta.

El dia anterior otro grupo estuvo con la puerta y digamos que no fue un trabajo muy fino. por lo que nos vimos obligados en el dia de hoy a deshacer ese trabajo e intentar dejarlo bien. 

Las soldaduras fueron pesimas y al cortar los paneles de las puertas se pasaron de profundidad de corte y cortaron parte de los marcos de la puertas asi que a tocado soldar y rebajar dichas soldaduras para dejar un trabajo fino. la gente que no saben en este tipos de trabajos de cosas finas no valen porque van sin ningun cuidado.

hoy se a procedido a realizar los cordones de soldaura en el poste de bicicleta, y si hoy  he superado al maestro porque hoy mis soldaduras han quedado mas definidas profundizadas y con una apariencia inmejorable, que me ha sorprendido hasta ami, como me veia animado e soldado la gran mayoria y he arreglado las cagadas que tambien a hecho algun compañero, pero todo a salido a pedir de boca a pesar de todo, un dia muy productivo.

hola hola  hoy pablo nos a sorprendido porque no nos a dejado realizar nuestro trabajo pero no, no hemos estado parados asi que el nos ha traido las piezas del poste de las bicicletas, para que empecemos a ensamblarlos y para poder seguir con este proyecto tan emocionante llevado acabo por toda la clase sua1 en equipos que trabajan unidos.

las piezas se han presentado y sujetado con sargentos, y con un iman de 90º que nos ayudava mucho a la ora de que las piezas quedases unidas y a derechas.
solo se han dado puntos de soldadura estrategicos para que el proximo dia demos los cordones de soldadura estrategicos tambien.

hoy pablo por fin nos ha traido unas pedazo de furgonetas volkswagen T3 que a simple vista una de ellas que era la donante parecia en buen estado, pero al analizarla emos descubierto que no era asi por debajo de la pintura y de las masillas que se aplicaron en el pasado, han aparecido oxidos en su interior.

también nos hemos puesto a trabajar con la puerta lateral que tiene grandes óxidos y piezas a sustituir enteras. con esto lo emos dejado claro lo que se tenia que hacer y hemos planeado como proceder a ello.

Practicas de soldadura mig mag y electrodo

hoy e realizado mis practicas de soldadura mig mag y mi conclusion a sido que no es mejor el que mas sabe sino el que mas practica ya que tras 3 pruebas e realizado la mejor soldadura que e podido hacer en cordon uniendo dos chapas juntas, ha sido gratificante y se que al profesor Pablo le a gustado el resultado pero como el dice las cosas hechas a su manera siempre son mejores ya que yo sueldo a gran intensidad. :)

mis soldaduras de electrodo no han sido tan profesionales pero tras un gran esfuerzo de y de tener que aprender por la fuerza para construirle un invernadero a mi abuelo, que solo voy a poder soldar con un generador/soldador que tengo de electrodos ya que es en mitad del monte y no hay luz general y la maquina de soldar de electrodo es mas ligera. a continuacion os enseño como me quedo el invernadero, pero ya sabeis que todo es gracias a las practicas de Pablo y por darnos sus conocimiendots:)

Pintar un coche con poco dinero👻

😋😇😂😴👻👺Como es normal en mi mis vacaciones de  carnaval como buen estudiante me e metido en la materia, voy a explicaros una más menos los pasos que tenemos que seguir, va a ser un poco rápido y serán 4 técnicas  que podrán serviros de ayuda, lo primero es tener un equipo mínimo, compresor, lijadora, garage, luz, tiempo y ganas,
Lo principal que tenemos que hacer es la localización de nuestros golpes, si es tu coche ya te les sabrás de memoria claro, pero sino mirarlo a contraluz en un sitio muy iluminado y marcamos con un permanente.

Lo siguiente sería lijar para reparar las partes con golpes, sacando bollos donde sea posible y aplicando masilla lo mínimo posible el lijado tiene que dejar la superficie con su forma deseada y después aplicar imprimación, en este caso al ser poco en spray.

Con una lija muy fina lijamos el resto del coche, la pintura al ser monocapa con lijar a grano de  500 y a máquina, lo aremos rápido y con un buen resultado, las martes más difíciles lo podemos hacer a mano con una esponja superfina lo justo para matizar el barniz viejo.

Para preparar la zona de pintura  necesitamos mucha limpieza tanto de la zona como del vehículo, en el vehículo usaremos desengrasante para evitar siliconas, y la zona de pintura para evitar el polvo de la zona, podemos hacer una cabina de pintura  con plásticos de tapar muebles en ellos se queda pegado el polvo por la electrostática y después empapar con agua la zona del suelo para evitar que el polvo de levante con la manguera al andar y todo eso,

Con el coche bien empapelado, pintamos el coche, si se hace cambio de color acordarnos de pintar los interiores y bordes,
La pintura a aplicar no es relativamente cara, ya que es pintura mono capa y de un color simple, el presupuesto invertido en el vehículo con todos los materiales no supera 120€ entre pintura, disolventes, lijas, cintas, papel, plásticos, imprimación, masilla, catalizadores y más que no me acuerdo.

Al final de todo, montamos el vehículo y todas sus piezas, el resultado no es como el de un taller de carrocería pero la imagen no puede empeorar mucho😂

En este caso nos a quedado bien para los dos dos días en lo que se a hecho a correprisa , polvo uniforme enbsuperficial que habiendo dado una capa gruesa de pintura podemos lijar al agua i pulir de nuevo para un acabado perfecto😎

Mi soldadura Mig-MAG

Buenas buenas buenas hasta que dejan de serlo.....Si es raro que empiece mi entrada de esta semana tan pronto, pero hay una sencilla razón, no voy a esperar al lunes porque es mi cumpleaños y es un gran dia que tendré que pasarme estudiando por un examen (¬.¬). A lo que íbamos os voy a explicar una gran parte de lo que hemos hablado hasta ahora, si va sobre los metales, sobre la unión de ellos mismos mediante la técnica de la soldadura MIG-MAG.


La soldadura MIG-MAG es muy productiva, rápida, fiable y es muy sencilla. dependiendo del gas la soldadura se llama diferente, gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).Según para lo que vayamos a usar,  necesitaremos una máquina o otra siempre dependiendo de los materiales que vamos a soldar, dependiendo el grosor del material necesitaremos una maquina con propiedades de regulacion mas altas o mas bajas, para el mundo de la automoción que es sobre lo que venimos hablando no necesitamos una maquina que suelde vigas de naves industriales.

Para saber controlar esta maquina, necesitamos conocer todos los componentes de dicha maquina ya que en cualquier momento necesitaremos reponer o reparar algún componente, y como es lógico  nosotros mismos deberemos hacerlo como buenos técnicos, voy a explicar lo mejor posible en esta entrada como
reparar o cambiar lo que mas habitualmente falla en estas maquinas, su utilización y limpieza.

Tenemos que tener bien en cuenta los componentes que se ven a simple vista, una bombona de gas, la maquina, rollo de cable de aportación que esta en el interior de la maquina, la antorcha de soldadura, el cable de la masa y el cable de corriente, si alguno de estos componentes no estan, la maquina no esta operativa y siempre que vallamos a utilizarla deberemos hacer una comprobación de dichos componentes las cantidades de gas y ilo disponible.

🤓A continuación voy a explicar cada parte de la MIG-MAG:

La maquina: sobre ella se encuentras todos los componentes de los que vamos a hablar, y lo mas importante, en el panel de ella disponemos de los mandos de regulación que vamos a tener que controlarlos y tener claro a la perfección para que es cada uno de ellos, en los mandos encontramos una ruleta de tiempo, esta ruleta pocamente usada porque es mas cómodo controlarlo manual mente, podemos determinar un periodo de tiempo que cerramos el circuito de la antorcha. La otra ruleta es la de la intensidad de la soldadura, no es controlada por amperaje sino por niveles de intensidades que normalmente van del 1 al 7 siendo el 1 la intensidad mas baja y el 7 la mas alta. Por ultimo disponemos de la velocidad de salida del material de aportación, con el cual regularemos una velocidad mas alta o mas vaja dependiendo del material a usar y la intensidad seleccionada.

El gas: El gas es una gran parte fundamental para obtener una soldadura perfecta ya que nos garantiza una soldadura de calidad y resistente, el gas se encarga de desplazar el oxigeno de la zona a soldar para evitar burbujas en el material fundido y oxidaciones, ya que sin oxigeno el material no se oxida. siempre despues de su utilización comprobar que quede bien cerrado.

Cable de masa: El cable de masa es fundamental ya que es el que se encarga de que por el material que soldamos tenga corriente y que el material que aportamos haga corto y se funda  haciendo la union de ellos, siempre tenemos que colocarlo en una zona limpia y pulida para garantizarnos un buen contacto, y cuidado si no lo amarramos bien puede que salten chispas de ella.

Cabe de conexión: Esto es algo con lo que trabajamos a diario pero no por eso es menos importante ya que debemos de asegurarnos de que el cable que enchufamos tiene que estar sin cortes y pasar por una zona en la que no molestemos al resto de operarios que trabajen cerca de nuestra zona.

Antorcha: La antorcha es la parte que tenemos que controlar con el gatillo ya que es la que hace todo el trabajo sucio, la que controla el momento de soldadura y es ella la que se ensucia se calienta  se desgasta, es como el papel de bater en el baño... 😂
con ella deberemos de trabajar firmes con la mangera bien estirada, la de la antorcha no la vuestra por favor, y con un pulso firme a ser posible ir guiando el cordón siguiendo siempre una dirección de avance y no de retroceso. tiene ciertas partes la bocacha que es la boca exterior, las boquillas que son las que guían el cable y los conductos del gas que aportamos.

Para la utilización de la maquina tenemos que ir siempre bien protegidos, para ellos nos tenemos que poner lo delantales ignífugos los, guantes gruesos ignífugos una mascara de soldar, y no de los chinos, gafas de protección y botas de protección.  Se tiene que tener bien claro que no se ha de mirar la luz sin mascara ya que podeis acabar en el centro medico, claro esta que te tendrán que llevar, y luego alli te meten un liquido en los ojos que es la santa bendición pero que luego ves todo como los SIMPSON 🙃 y los mocos... amarillos fosforitos, eso si si alguna vez sentis que teneis arenilla en los ojos, partir una patata media en cada ojo posada y pasais una mala noche, ya vereis como no volveis a soldar sin mascara y no diresis SI SEÑOR SI......

En dicha maquina para practicar podemos realizar diferentes piezas que nos ayudarán a coger maña a la maquina ya que no es muy difícil y es como todo, hecharle tiempo y ganas💪🏻

Las practicas que podemos realizar son las siguientes:


Union en paralelo: Podemos coger dos o tres piezas de chapa mas o menos de las mismas dimensiones, las juntamos bordes con bordes y las uniremos mediante 3 puntos, que serán los de fijacion, 2 en los extremos y uno en el centro, y de seguido procederemos a una soldadura de cordon siempre regulando la maquina a su necesidad. Esto lo podemos encontrar en partes a cambiar de un coche por pequeñas zonas afectadas por oxido.

Punto Tapón: consta de dos chapas alargadas con una de ellas perforada con un taladro, la practica sera poner la perforada encima de la otra y mediante la soldadura MIG uniremos las dos chapas rellenando los agujeros. Esta aplicación en un vehiculo seria la sustitución de una aleta trasera recuperada.

Angulo interior: Lo siguiente seria recortar otras dos chapas y soldar una vertical sobre la otra que estaría tumbada.

Asi que aqui me despido y espero que os sirva de ayuda a mucha gente un saludo y ya sabes las patas son buestras amigas, pero si vais a urgencias os partireis el culo😂😂😂😂😂😂😂😂😂😂😂 adiosssss.

Diagrama Fe-C. Tratamientos térmicos en los aceros.

Muy buenas lectores míos🤘🏼 ya habréis vuelto a bajar esos kg de mas que aveis cojido estas vacaciones, no como yo que mantengo mi tipín sex simbol, bueno para que os sintais mas ligeros vamos a hablar sobre el acero hierro metales etc... no voy a poder solucionar todas vuestras dudas ni daros la dieta perfecta ni voy a haceros que memorices todo porque ni yo lo memorizaria en una semana, asi que e recogido lo que mejor me a parecido de todo internet pasando horas leyendo y observando me e quedado con lo que mas o menos lo explica entendiblemente, así que no os aburrais mucho y si os aburris os poneis a leer chistes que os he puesto y con que le deis a megusta👍🏻 me servira....😘

voy a hablaros sobre la obtención del hierro la formación del acero y la mejora de dichos materiales mediante procesos mecánicos. Así que vamos.

• Obtención del Hierro y su uso industrial;  

-Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades magnéticas; es ferromagnético a temperatura ambiente y presión atmosférica. Es extremadamente duro y denso.El hierro es el metal duro más usado, con el 95 % en peso de la producción mundial de metal. El hierro puro (pureza a partir de 99,5 %) no tiene demasiadas aplicaciones, salvo excepciones para utilizar su potencial magnético. El hierro tiene su gran aplicación para formar los productos siderúrgicos, utilizando éste como elemento matriz para alojar otros elementos aleantes tanto metálicos como no metálicos, que confieren distintas propiedades al material. Se considera que una aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2,1 % de carbono; si el porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundición.

• Producción del acero; 

El acero es indispensable debido a su bajo precio y tenacidad, especialmente en automóviles, barcos y componentes estructurales de edificios.
Las aleaciones férreas presentan una gran variedad de propiedades mecánicas dependiendo de su composición o el tratamiento que se haya llevado a cabo. 

 A la fabricación del acero se destina aproximadamente el 75% del arrabio que se produce en los altos hornos.

El acero es una aleación de hierro con una pequeña cantidad de carbono (siempre menor al 1,76%).

El acero se obtiene en el horno convertidor a través de una operación que se denomina afino, uno de los métodos más empleados para realizar el afino es el sistema de inyección de oxígeno (LD). Este sistema consiste en lo siguiente:

¿Que metemos en el convertidor?:

a) Arrabio: Nada más sacarlo del alto horno (antes de que se enfríe) ya se mete en el convertidor. Recordamos que el arrabio tiene hierro, carbón e impurezas.

b) Chatarra de hierro: Procedente de coches, electrodomésticos,...

c) Fundente: Recordamos que es carbonato cálcico y que lo empleamos como detergente para eliminar las impurezas.

d) Oxigeno: Se inyecta a presión en el centro del convertidor a través de tubo con forma de lanza, y con ello conseguimos quemar parte del carbón que no se había quemado en el alto horno.
¿Que obtenemos del convertidor?:

a) Escorias: El fundente se pega a las impurezas y las hace flotar formando la escoria.

b) Acero: En la parte inferior del convertidor quedará el hierro y el carbón que no se ha quemado.

• Clasificación de los aceros por %C;

Dependiendo de su contenido en carbono se clasifican en los 4 siguientes tipos:

1. Acero bajo en carbono: menos del 0,25 % de C en peso. Son blandos pero dúctiles. Se utilizan en vehículos, tuberías, elementos estructurales, etcétera. También existen los aceros de alta resistencia y baja aleación, que contienen otros elementos aleados hasta un 10 % en peso; tienen una mayor resistencia mecánica y pueden ser trabajados fácilmente.
2. Acero medio en carbono: entre 0,25 % y 0,6 % de C en peso. Para mejorar sus propiedades son tratados térmicamente. Son más resistentes que los aceros bajos en carbono, pero menos dúctiles; se emplean en piezas de ingeniería que requieren una alta resistencia mecánica y al desgaste.
3. Acero alto en carbono: entre 0,60 % y 1,4 % de C en peso. Son aún más resistentes, pero también menos dúctiles. Se añaden otros elementos para que formen carburos, por ejemplo, con wolframio se forma el carburo de wolframio, WC; estos carburos son muy duros. Estos aceros se emplean principalmente en herramientas.
4. Aceros aleados: Con los aceros no aleados, o al carbono, es imposible satisfacer las demandas de la industria actual. Para conseguir determinadas características de resiliencia, resistencia al desgaste, dureza y resistencia a determinadas temperaturas deberemos recurrir a estos. Mediante la acción de uno o varios elementos de aleación en porcentajes adecuados se introducen modificaciones químicas y estructurales que afectan a la templabilidad, características mecánicas, resistencia a oxidación y otras propiedades.

• Estructuras cristalográficas del acero.

La cristalografía es la ciencia que se dedica al estudio y resolución de estructuras cristalinas.Un acero tiene sus átomos ordenados en el espacio de forma similar a un montón de canicas. A esta ordenación se le denomina estructura cristalina, analizando la ordenación de los átomos se llega a la conclusión de que en toda la red espacial se repite el mismo patrón.

Otros parámetros que caracterizan a las redes cristalinas son el índice de coordinación (i), que es el número de átomos a igual distancia de uno dado, y el factor de empaque (FPA), que es la relación entre el volumen ocupado por los átomos de la celda unitaria y el volumen total de esa celda.

El análisis de las redes cristalinas recibe el nombre de Cristalografía, y a las catorce distintas redes existentes.

¿Qué son los constituyentes de los aceros? 

 Sirven para mejorar las propiedades del acero, los constituyentes metálicos que pueden presentarse en los aceros al carbono son: ferrita, cementita, perlita, sorbita, troostita, martensita, bainita, y rara vez austenita, aunque nunca como único constituyente. También pueden estar presentes constituyentes no metálicos como óxidos, silicatos, sulfuros y aluminatos.
¿Relación de los constituyentes con los granos de los aceros?

¿Relación de los constituyentes con los cristales de los aceros?

Distintos constituyentes que se forman en los aceros atendiendo a su %C y enfriamiento lento;

Relación entre tamaño y forma de grano y las características físicas de los acero. 

            El tamaño de grano tiene considerable influencia en las propiedades mecánicas de los metales y aleaciones, por eso es de gran interés conocerlo. Así pues, podemos entender que la realización de los diferentes tratamientos térmicos tenga como principal objetivo obtener el tamaño de grano deseado. Resulta evidente que dicho tamaño de grano es inversamente proporcional al número de granos presentes en la muestra. 

Podemos hacernos una idea del tamaño de grano, según el índice G si observamos la siguiente figura:.

                                                                                                                                                                                                       

                                                                                                                                   Tamaño de grano ordenado desde G=1

                                                                                                                                   (esquina superior izquierda) hasta 8

                                                                                                                                   (esquina inferior derecha). 

Los límites de grano, son el lugar en que ocurren, preferentemente, las reacciones en estado sólido. En general, la energía libre de una cantidad de masa de metal dada disminuye a medida que aumenta el tamaño de grano. La causa del cambio de energía es la disminución de la energía interfacial asociada a los límites de grano.      

Tratamientos térmicos en los aceros. Influencia en las propiedades mecánicas y por tanto en los constituyentes;

Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.

Los principales tratamientos térmicos son:

• Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.
• Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
• Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
• Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

Diagramas de enfriamiento (curvas de s);